Na linha de dobra, o perfil do forno não é um parâmetro secundário. Ele determina a distribuição de tensões no vidro. Se as zonas de aquecimento se deslocarem ou o campo térmico se tornar irregular, haverá distorções ópticas, ondulações na superfície do vidro e problemas nas bordas do mesmo. Além disso, haverá mais resíduos de vidro que deveriam ser descartados.
É assim que mantemos a qualidade do produto: construímos o sistema de controle de temperatura do forno com base em uma entrada de calor consistente e em um campo térmico estável e preciso. Os elementos de aquecimento são adaptados à geometria da câmara, e os circuitos de controle mantêm os pontos de referência com mínimo desvio. O objetivo real é manter uma temperatura uniforme na superfície do vidro em toda a área processada – e não apenas onde ficam os termopares. Também controlamos a turbulência convectiva e os pontos quentes causados pela radiação, pois é aí que começa a deformação irregular do vidro.
Na dobra, o sucesso depende de atingir rapidamente e uniformemente a temperatura necessária para amolecer o vidro. Um controle preciso do forno reduz o tempo de aquecimento e estabiliza a temperatura, permitindo que o vidro siga o molde sem sofrer deformações excessivas. Isso resulta em menos defeitos ópticos, menos retrabalho e tempos de ciclo mais previsíveis. O consumo de energia também diminui, pois o forno não precisa lidar com grandes flutuações de temperatura constantemente.
Esse desempenho só é possível se os sensores estiverem limpos, corretamente posicionados e se o isolamento estiver em boas condições. Selos de porta desgastados ou termopares mal posicionados enviam sinais incorretos ao controlador, fazendo com que o perfil do vidro se altere. É importante seguir as instruções do fabricante do forno quanto às distâncias entre os componentes, além de seguir um cronograma de calibração regular. Em linhas de produção de alta capacidade, essa disciplina de manutenção é essencial para manter a qualidade do produto e evitar rejeições inexplicáveis.